1. Yükteki çelik talaş miktarı daha yüksektir, yük daha iletkendir ve elektrot yerleştirme derinliği ferrosilikon eritmede 75'ten azdır. Daha yüksek kapasiteli bir mineral ısı fırınına elektrot yerleştirme derinliği yaklaşık 800-1000 mm'dir ve daha düşük kapasiteli bir fırına elektrot yerleştirme derinliği 500-800 mm'dir. Şarjın yüzeyi, yüksek kapasiteli mineral ısıtıcılar için fırın astarının üst kenarının 400-500 mm altında ve daha düşük kapasiteli fırınlar için fırın astarının üst kenarının 300-400 mm altında olmalıdır. Elektrot yüke sığ bir şekilde yerleştirildiğinden, daha yüksek bir erime voltajının kullanılması uygun olmadığından, daha düşük bir ikincil ısı voltajı kullanılmalıdır. Daha yüksek bir ikincil erime voltajı kullanıldığında, ısı kaybı, hurdanın neden olduğu düşük silikon içeriğine bağlanabilir.
2. Şarjdaki çelik talaş miktarı büyüktür, erime reaksiyon hızı hızlıdır, yükleme hızı uyarlanmalı ve özellikle fırında malzeme sıkıntısı yaşanmaması için özenle ve ekonomik olarak eklenmelidir. Elektrodu stabilize etmek ve ısı kaybını azaltmak için fırının merkezinde malzeme sıkıntısı yoktur.
3. Şarjdaki çelik talaş miktarı daha büyük, elektrotun altındaki pota daha küçük, ufalanan malzeme ve büyük çivili ateş olgusu daha küçük ve esas olarak küçük sivri uçlar var ve malzemenin yüzeyi eşit ve hızlı bir şekilde batıyor . Malzemenin yüzeyi iyi hava geçirgenliğine sahiptir ve nispeten yumuşaktır. Elektrotun salınımını önlemek için havalandırma deliğini çok sert delmeyin. Bölünmüş ocak sayısı çok fazla olmamalıdır, her 8 saatte bir 1~2 kez bölünebilir.
4. Fırın malzemesi oldukça iletkendir, elektrotun kaldırılması kolaydır, bu nedenle elektrotun çalışma ucu çok uzun olmamalıdır, böylece elektrot üst sınıra yükselerek kapanmaya neden olmaz. Operatör dikkatli çalışmalıdır.
5. Şarjdaki çelik talaş miktarı fazladır ve erime reaksiyonu daha az ısı tüketir. Bu nedenle, 45 ferrosilikon eritilmesi, düşük enerji tüketimi, 75 ferrosilikon eritilmesinden daha yüksek verim özelliklerine sahiptir, verimliliği 45 ferrosilikon eritilmesinden yaklaşık% 80 daha fazladır, 45 ferrosilikon eritilmesi her sekiz saatte bir çıkmalıdır. Fırını beş kez.
Ayrıca 45 ferrosilikon daha iyi akışkanlığa sahiptir, demir çıkış temizliği daha ciddidir ve servis ömrü 75 ferrosilikon eritme işlemine göre daha kısadır.