1. Yükteki çelik talaşının miktarı daha yüksektir, yük daha iletkendir ve elektrot yerleştirme derinliği 75 ferrosilikon eritilmesine göre daha azdır. Daha yüksek güçlü bir mineral termal fırına elektrot yerleştirme derinliği yaklaşık 800-1000 mm'dir ve daha düşük güçlü bir fırına elektrot yerleştirme derinliği - 500-800 mm'dir. Bu nedenle yük yüzeyinin yüksekliği daha az olmalıdır. Şarjın yüzeyi, yüksek güçlü mineral ısıtıcılar için fırın astarının üst kenarının 400-500 mm altında, daha düşük güçlü fırınlar için fırın astarının üst kenarının 300-400 mm altında olmalıdır. Elektrot yüke sığ bir şekilde yerleştirildiğinden ve bu nedenle daha yüksek bir erime voltajı kullanmaya uygun olmadığından, daha düşük bir ikincil erime voltajı kullanılmalıdır. Daha yüksek bir ikincil erime voltajı kullanıldığında, hurdanın neden olduğu düşük silikon içeriği nedeniyle ısı kaybı olabilir.
2. Şarjdaki çelik talaş miktarı büyüktür, eritme reaksiyon hızı hızlıdır, yükleme hızı uyarlanmalı ve fırının malzeme sıkıntısı yaşamaması için dikkatli ve idareli bir şekilde eklenmelidir, özellikle elektrotu stabilize etmek ve ısı kaybını azaltmak için fırının merkezinde malzeme sıkıntısı olmasına izin verilmez.
3. Şarjdaki çelik talaş miktarı daha büyük, elektrotun altındaki pota daha küçük, çökmüş malzeme olgusu ve büyük çivili ateş daha az, çoğunlukla küçük sivri uçlar var ve malzemenin yüzeyi eşit ve hızlı bir şekilde batıyor. Malzemenin yüzeyi iyi nefes alabilirliğe sahiptir ve nispeten yumuşaktır. Elektrotun salınımını önlemek için havalandırma deliğini çok fazla delmeyin. İğneleme fırınlarının sayısı çok fazla olmamalıdır, 8 saatte bir 1~2 kez delme yapılabilir.
4. Fırın malzemesi oldukça iletkendir, elektrotun yükselmesi kolaydır, bu nedenle elektrotun çalışma ucu çok uzun olmamalıdır, böylece elektrot üst sınıra yükselerek kapanmaya neden olmaz. Operatör dikkatli çalışmalıdır.
5. Şarjdaki çelik talaşının miktarı fazladır ve eritme reaksiyonu daha az ısı tüketir. Bu nedenle, 45 ferrosilikon eritilmesi düşük enerji tüketimine, 75 ferrosilikon eritilmesine göre yüksek verimliliğe sahiptir, verimliliği 45 ferrosilikon eritilmesinden yaklaşık% 80 daha yüksektir, 45 ferrosilikon eritilmesi her sekiz saatte bir fırından beş kez çıkmak zorundadır.
Ayrıca 45 ferrosilikon daha iyi akışkanlığa sahiptir, demir çıkışının saflaştırılması daha ciddidir ve hizmet ömrü 75 ferrosilikon eritme işlemine göre daha kısadır.